Кроз методе као што су притисак и смицање, чврста пластика се трансформише у уједначен и конзистентан растоп, који се затим преноси у следећу фазу обраде. Производња овог растопа укључује процесе као што су мешање адитива (нпр. мастербатцх), мешање смола и уграђивање материјала за поновно млевење. Добијени растоп мора бити хомоген и по концентрацији и по температури. Примењени притисак мора бити довољно висок да би се вискозни полимерни материјал ефикасно екструдирао.
Пластични екструдер остварује све горе наведене процесе унутар бурета опремљеног ротирајућим завртњем и спиралним каналима. Пластичне пелете улазе у цев кроз резервоар који се налази на једном крају и затим се вијком транспортују ка супротном крају цеви. Да би се обезбедило стварање довољног притиска, дубина шрафова прогресивно се смањује како се растојање од резервоара повећава. Спољашњи грејни елементи-у комбинацији са унутрашњом топлотом која настаје трењем између пластике и завртња-доводе до омекшавања и топљења пластике. Захтеви за дизајн пластичних екструдера често значајно варирају у зависности од специфичног полимера који се обрађује и намераване примене. Постоје бројне опције дизајна, укључујући варијације у испусним отворима, укључивање вишеструких улаза за напајање, уградњу специјализованих елемената за мешање дуж вијка, системе за загревање или хлађење растопа, рад без спољних извора топлоте (адијабатско екструзију), прилагођавање релативног зазора између завртња и цеви, и варијације у броју завртња.
